Eine bahnbrechende 3D-Drucklösung auf Basis von einkomponentigem elastischem Harz wurde auf den Markt gebracht!

Das Jahr 2025 gilt weithin als das Durchbruchsjahr für 3D-gedruckte Schuhe, und einige beeindruckende Produkte haben bereits still und leise den Markt erobert. Dahinter stehen die jahrelange Entwicklung und die bahnbrechenden Fortschritte bei Schlüsseltechnologien wie Materialformulierung und Druckverfahren, die den Weg von der Idee zur Massenproduktion schrittweise ebnen.

Mit der rasanten Entwicklung der Branche treten jedoch nach und nach versteckte Schwachstellen zutage: Die meisten 3D-gedruckten Schuhe auf dem Markt basieren derzeit auf einem Zweikomponenten-Elastikharz als Kernmaterial. Obwohl dieses Material eine hohe Elastizität und Biegefestigkeit gewährleistet, stellt es den Produktionsprozess vor zahlreiche Herausforderungen.Das Verhältnis der beiden Komponenten muss beim Mischen streng kontrolliert werden, und das Mischgut sollte folgende Eigenschaften aufweisen: ...8Die begrenzte Haltbarkeit (ca. 1 Stunde) führt dazu, dass ungenutztes Harz aushärtet und unbrauchbar wird. Darüber hinaus bedingt die fragmentierte Lieferkette eine geringe Effizienz in der Zusammenarbeit zwischen vor- und nachgelagerten Bereichen, wobei insbesondere die Nachbearbeitung, die eine zeit- und arbeitsintensive Reinigung von Harzresten beinhaltet, problematisch ist.Dies verlängert den Produktionszyklus zusätzlich und führt dazu, dass viele Unternehmen angesichts einer groß angelegten Expansion zögern.

Um diese Herausforderungen zu bewältigen und 3D-gedruckte Schuhe vom Nischenprodukt zum Massenprodukt zu machen, benötigt die Branche dringend eine Lösung, die den gesamten Prozess abdeckt und dabei Effizienz und Kosten in Einklang bringt. Basierend auf diesem Bedarf hat iSUN3D nach langjähriger Forschung und Entwicklung sein bahnbrechendes Produkt auf den Markt gebracht.Einkomponentiges elastisches Harz 3D-Druck-KomplettlösungSie findet am 19. November 2025 auf der Formnext 2025, dem Frankfurter Messezentrum, statt. 11.1-D29 Die offizielle Markteinführung fand am Stand mit der Nummer [Nummer fehlt] statt!

Diese Lösung verbessert nicht nur einen einzelnen Aspekt, sondern stellt ein komplettes System dar, das den gesamten Prozess von Design, Druck und Produktion über die Nachbearbeitung bis hin zur Auslieferung des fertigen Produkts abdeckt. Sie ermöglicht die nahtlose Integration von Materialien, Anlagen und Nachbearbeitung und löst damit grundlegend die zentralen Probleme des flexiblen 3D-Drucks mit Fotopolymeren, wie hohe Kosten, geringe Effizienz und schwankende Qualität. Am Beispiel von 3D-gedruckten integrierten Schuhen eröffnet sie zudem eine geschlossene Lieferkette vom digitalen Design bis zur Auslieferung des fertigen Produkts und bietet der gesamten flexiblen Fertigungsindustrie einen neuen, praktikablen und replizierbaren Weg.

Kernmaterial: iSUN3D FlexOneSerie flexibler Harze

Als zentrales Element der Lösung übertrifft die FlexOne-Serie einkomponentiger flexibler Kunststoffe herkömmliche zweikomponentige Materialien in dreierlei Hinsicht: Benutzerfreundlichkeit, Kostenkontrolle und Leistungsfähigkeit. Dadurch eignen sie sich für die Herstellungsanforderungen flexibler Produkte in verschiedenen Branchen.

1. Gebrauchsfertig, kein Anmischen erforderlich: Im Gegensatz zu Zweikomponentenharzen ist kein präzises Mischverhältnis notwendig. Einfach die Verpackung öffnen und direkt in den Drucker füllen. Das spart nicht nur Zeit und Kosten für das Anmischen, sondern verhindert auch jeglichen Materialverlust durch falsche Mischverhältnisse.

2. Langlebig und wiederverwendbar: FlexOne-Harz durchbricht die 8-Stunden-Haltbarkeitsgrenze von Zweikomponentenmaterialien und behält auch nach 8 Stunden nach dem Öffnen einen stabilen flüssigen Zustand und optimale Druckeigenschaften bei. Dadurch entfällt die Sorge um das Aushärten ungenutzter Mengen und somit auch um Materialverluste. Darüber hinaus kann Restmaterial, das bei der Nachbearbeitung durch Zentrifugation abgetrennt wird, direkt wiederverwendet werden. Dies reduziert Materialabfall und senkt die Rohmaterialkosten für die Massenproduktion.

3. Niedrige Viskosität, einfache Reinigung und höhere Effizienz: Dank der optimierten Molekularstruktur mit niedriger Viskosität lassen sich Harzreste nach dem Druckvorgang leichter von der Modelloberfläche entfernen. Eine einfache Zentrifugation in Kombination mit Ultraschallreinigung genügt, um Rückstände schnell zu beseitigen – zusätzliche, aufwendige Reinigungsschritte sind nicht erforderlich. Im Vergleich zur zeit- und arbeitsintensiven Reinigung herkömmlicher Elastomerharze reduziert FlexOne die Nachbearbeitungszeit deutlich und eignet sich daher ideal für die kontinuierliche Serienfertigung.

4. Hervorragende mechanische Eigenschaften für vielfältige Anwendungsszenarien: Im Formgebungsprozess kommt ein mehrstufiger Aushärtungsprozess zum Einsatz, der die Materialstabilität auf molekularer Ebene erhöht und zu Leistungskennzahlen führt, die die von herkömmlichen elastischen Harzen deutlich übertreffen.

1. Die Reißfestigkeit übersteigt 50 kN/m (gegenüber etwa 20 kN/m bei gewöhnlichem elastischem Harz), was mehr als einer Verdopplung der Reißfestigkeit entspricht;
2. Mit einer Zugfestigkeit von >20 MPa, die dreimal höher ist als die von herkömmlichen Elastomermaterialien, bricht es bei Längszugbelastung nicht so leicht;
3. Mit einer Bruchdehnung von >250 % kann es wiederholt gedehnt werden, ohne sich dauerhaft zu verformen, wodurch es sich für Produkte eignet, die häufiges Biegen erfordern.
4. Es hält mehr als 1 Million Biegezyklen stand (gewöhnliches elastisches Harz hält nur 10.000 bis 50.000 Zyklen stand), und seine Lebensdauer wird um das 6- bis 30-fache verlängert.

Ob es sich um 3D-gedruckte, einteilige Schuhe oder Fahrradsättel handelt, die Elastizität und Haltbarkeit in Einklang bringen müssen, um Nackenkissen, bei denen hautfreundliche Sicherheit im Vordergrund steht, oder um Dekompressionsspielzeuge, die wiederholtes Drücken erfordern – FlexOne-Harz kann die Leistungsanforderungen präzise erfüllen.

5. Nicht reizend und nicht allergen: Das Material hat strenge Sicherheitstests bestanden, ist nicht allergen, nicht zytotoxisch und enthält keine Schwermetalle, sodass es sicher für den Hautkontakt ist.

Professionelle Ausrüstung: iSUN3D HSL 100/100MAXDrucker

Der zugehörige Photopolymer-3D-Drucker HSL 100/100MAX bietet mit seinen Kernvorteilen „großes Format, ultrahohe Geschwindigkeit und hohe Stabilität“ eine robuste Hardware-Unterstützung für den Druck mit elastischem Harz. Das Gerät bietet zwei Druckformate: 14 Zoll und 16 Zoll mit einer Druckgröße von 353 × 198 × 400 mm. Es kann zwei Paar Schuhe in großen Größen innerhalb von 2–3 Stunden drucken und ist somit ideal für die Massenproduktion geeignet.

Der Drucker verfügt über eine Technologie mit geringer Auslösekraft für ultraschnelles Drucken und erreicht Geschwindigkeiten von 80–150 mm/h. In Kombination mit Kugelgewindetrieb und COB-Lichtquelle zeichnet er sich nicht nur durch hohe Übertragungseffizienz und starke dynamische Stabilität aus, sondern erzielt auch eine Lichtgleichmäßigkeit von über 90 % und gewährleistet so eine gleichbleibende Druckgenauigkeit und Formqualität.

Beispiele für flexible Fertigungsanwendungen – 3DBedruckte einteilige Schuhe

Am Beispiel von 3D-gedruckten einteiligen Schuhen optimiert die iSUN3D-Lösung den gesamten Prozess vom Design über den Druck und die Nachbearbeitung bis zur Auslieferung und demonstriert so die Effizienz und Flexibilität der flexiblen Fertigung.

1. Designseite: In Kombination mit intelligenter, feldorientierter Designsoftware und unter Verwendung parametrischer Designmethoden werden Struktur und Funktion traditioneller Schuhe dekonstruiert und in ein editierbares digitales Modell umgewandelt, dessen Parameter sich schnell an unterschiedliche Produkte anpassen lassen.
2. Im Produktionsbereich wird durch die Nutzung der Synergieeffekte von einkomponentigem Elastomerharz und Hochgeschwindigkeits-UV-Druckern ein effizientes Produktionssystem für die Massenproduktion aufgebaut. Im Formgebungsprozess kommt ein dreifacher Härtungsprozess zum Einsatz, der die Materialstabilität auf molekularer Ebene erhöht und so einen dreifachen Schutz hinsichtlich Verformungsbeständigkeit, Temperaturbeständigkeit und hoher Alterungsbeständigkeit gewährleistet.
3. Nachbearbeitung: Durch die Kombination von Zentrifugation und Ultraschallreinigung werden Rückstände effizient entfernt, und die durch Zentrifugation abgetrennten Reststoffe können recycelt und wiederverwendet werden; die Färbung erfolgt durch ein Tauchfärbeverfahren, das keine professionelle Sprühausrüstung erfordert, einfach zu bedienen und geruchlos ist und den Qualifikationsbedarf der Arbeiter reduziert.

Die Umsetzung des gesamten Prozesses ermöglicht nicht nur flexible Anpassungen der Designanforderungen, sondern verkürzt auch den Produktionszyklus erheblich und spart Kosten, während gleichzeitig die Schwierigkeit der manuellen Bedienung verringert wird, wodurch „Kosteneinsparungen, Effizienzsteigerungen und Qualitätssicherung“ erreicht werden.

Tatsächlich ist iSUN3D kein Neuling in der Branche. Als hundertprozentige Tochtergesellschaft der Shenzhen Guanghua Weiye Co., Ltd. (eSUN) stieg das Unternehmen bereits 2017 in den Bereich der digitalen 3D-Rehabilitationsmedizin ein und gilt in China als Pionier für 3D-gedruckte, maßgefertigte Einlegesohlen. iSUN3D war maßgeblich an der Entwicklung des Branchenstandards „3D-Druck für orthopädische Einlegesohlen“ beteiligt, und sein Produktsystem wurde vom Ministerium für Industrie und Informationstechnologie als typische Anwendung additiver Fertigung anerkannt. Aktuell produziert das Unternehmen stabil 3.000 Paar Einlegesohlen pro Monat und verfügt über mehr als 150 stationäre Franchise-Filialen. Mit der Erweiterung des Angebots von Einlegesohlen hin zu einer integrierten 3D-Drucklösung für komplette Schuhe erweitert iSUN3D nicht nur die Produktpalette der bestehenden Vertriebskanäle, sondern ermöglicht auch den Zugriff auf ein ausgereiftes Datensystem für Fußvermessung und -anpassung. So wird die personalisierte Schuhherstellung per 3D-Druck Realität.

Formnext 2025 Die Ausstellung lädt Sie ein, neue Möglichkeiten zu entdecken.

Am 19. November 2025 um 11:00 Uhr präsentiert iSUN3D diese Lösung erstmals öffentlich am Stand 11.1-D29 auf der Frankfurter Messe. Besucher erhalten einen kostenlosen, flexiblen 3D-gedruckten Flugzeuganhänger (limitiert auf 200 Stück, solange der Vorrat reicht), um die Leistungsfähigkeit des FlexOne-Harzes selbst zu erleben. Außerdem können sie eine Hochgeschwindigkeitsdruckvorführung des HSL 100/100MAX-Druckers verfolgen und sich von erfahrenen Ingenieuren individuell über die Lösung und maßgeschneiderte Produktionspläne beraten lassen.

Folgen Sie der offiziellen internationalen Website und den Social-Media-Kanälen von iSUN3D, um die neuesten Informationen zur Ausstellung zu erhalten. Wir laden Sie herzlich ein, die neuen Möglichkeiten des flexiblen 3D-Drucks zu entdecken!

Ausstellungsinformationen:

Ausstellungsname: Formnext 2025

Termine: 18.-21. November 2025

Veranstaltungsort: Messe Frankfurt am Main, Deutschland

iSUN 3D Standnummer: 11.1-D29