Une solution révolutionnaire d'impression 3D à base de résine élastique monocomposante a été lancée !

2025 est largement considérée comme l'année charnière pour les chaussures imprimées en 3D, et plusieurs produits impressionnants ont déjà discrètement fait leur apparition sur le marché. Ce succès repose sur l'accumulation et les avancées technologiques majeures réalisées au fil des années dans des domaines clés tels que la formulation des matériaux et les procédés d'impression, traçant ainsi progressivement la voie « du concept à la production de masse ».

Cependant, à mesure que le secteur s'accélère, des problèmes sous-jacents apparaissent progressivement : la plupart des chaussures imprimées en 3D actuellement sur le marché utilisent une résine élastique bi-composante comme matériau principal. Si ce type de matériau garantit une grande résilience et une excellente résistance à la flexion, il engendre de nombreux défis lors du processus de production.Le rapport des deux composants doit être strictement contrôlé lors du mélange, et le matériau mélangé doit avoir...8La durée de conservation limitée (environ une heure) entraîne la solidification et le gaspillage de la résine non utilisée. De plus, la fragmentation de la chaîne d'approvisionnement et de la demande engendre une faible efficacité de la collaboration en amont et en aval, et l'étape de post-traitement, qui implique un nettoyage long et fastidieux des résidus de résine, s'avère particulièrement problématique.Cela allonge encore le cycle de production, ce qui incite de nombreuses entreprises à hésiter face à une expansion à grande échelle.

Pour remédier à ces difficultés et transformer véritablement les chaussures imprimées en 3D, actuellement un produit de luxe de niche, en un choix grand public, l'industrie a un besoin urgent d'une solution couvrant l'ensemble du processus, tout en optimisant l'efficacité et les coûts. C'est pour répondre à ce besoin que iSUN3D, après de longues recherches et un développement approfondi, a lancé son produit révolutionnaire.Résine élastique monocomposante Solution complète d'impression 3DElle se tiendra le 19 novembre 2025 à Formnext 2025, au parc des expositions de Francfort, en Allemagne. 11.1-D29 Le lancement officiel a eu lieu au stand numéro [numéro manquant] !

Cette solution ne se contente pas d'améliorer un seul aspect, mais constitue un système complet couvrant l'intégralité du processus, de la conception à la livraison du produit fini, en passant par l'impression, la production et le post-traitement. Elle permet une intégration fluide des matériaux, des équipements et du post-traitement, résolvant ainsi les principaux problèmes de l'impression 3D de photopolymères flexibles, tels que le coût élevé, la faible efficacité et l'instabilité de la qualité. De plus, avec les chaussures intégrées imprimées en 3D comme application typique, elle ouvre la voie à une chaîne d'approvisionnement en boucle fermée, de la conception numérique à la livraison du produit fini, offrant à l'ensemble du secteur de la fabrication flexible une voie nouvelle, réalisable et reproductible.

Matériau de base : iSUN3D FlexOneSérie de résines flexibles

En tant que support central de la solution, la série FlexOne de résines flexibles monocomposantes surpasse largement les matériaux bicomposants traditionnels dans trois dimensions : facilité d'utilisation, maîtrise des coûts et performance, ce qui les rend adaptées aux besoins de fabrication de produits flexibles dans de multiples secteurs.

1. Prêt à l'emploi, sans mélange : contrairement aux résines bi-composantes, aucun dosage précis n'est nécessaire. Il suffit d'ouvrir l'emballage et de verser le contenu directement dans l'imprimante. Vous gagnez ainsi du temps et réduisez les coûts liés au mélange initial, tout en éliminant le gaspillage dû à un mauvais dosage.

2. Durable et réutilisable : Contrairement aux résines bi-composantes dont la durée de conservation est limitée à 8 heures, la résine FlexOne conserve un état fluide stable et des performances d’impression optimales même après 8 heures d’ouverture, éliminant ainsi les problèmes de polymérisation et de gaspillage liés à la fraction inutilisée. De plus, les résidus séparés par centrifugation lors du post-traitement peuvent être directement réinjectés dans l’imprimante, réduisant ainsi le gaspillage de matière première et les coûts de production en série.

3. Faible viscosité, nettoyage facile et efficacité accrue : La conception optimisée de sa structure moléculaire à faible viscosité facilite le nettoyage des résidus de résine adhérant à la surface du modèle après impression. Un simple processus de centrifugation suivi d’un nettoyage par ultrasons suffit à éliminer rapidement les résidus, sans nécessiter d’étapes de nettoyage complexes supplémentaires. Comparée au nettoyage long et fastidieux des résines élastiques traditionnelles, la résine FlexOne réduit considérablement le temps de post-traitement et s’adapte aux cadences de production continue à haut volume.

4. Excellentes propriétés mécaniques, couvrant de multiples scénarios d'application : L'étape de moulage utilise un processus de durcissement en plusieurs étapes, améliorant la stabilité du matériau au niveau de la structure moléculaire, ce qui donne des indicateurs de performance clés dépassant largement ceux des résines élastiques ordinaires.

1. La résistance à la déchirure dépasse 50 kN/m (contre environ 20 kN/m pour une résine élastique ordinaire), soit plus du double de la résistance à la déchirure ;
2. Avec une résistance à la traction >20MPa, soit 3 fois supérieure à celle des matériaux élastomères traditionnels, il n'est pas facile de le rompre lorsqu'il est soumis à une force de traction longitudinale ;
3. Avec un allongement à la rupture supérieur à 250 %, il peut être étiré à plusieurs reprises sans déformation permanente, ce qui le rend adapté aux produits nécessitant des flexions fréquentes.
4. Il peut résister à plus d'un million de cycles de flexion (une résine élastique ordinaire ne peut résister qu'à 10 000 à 50 000 cycles), et sa durée de vie est prolongée de 6 à 30 fois.

Qu'il s'agisse de chaussures monoblocs imprimées en 3D ou de selles de vélo nécessitant un équilibre entre élasticité et durabilité, d'oreillers cervicaux privilégiant la sécurité et le respect de la peau, ou de jouets de décompression nécessitant une compression répétée, la résine FlexOne peut répondre précisément aux exigences de performance.

5. Non irritant et non allergène : Le matériau a subi des tests de sécurité rigoureux, est non allergène, non cytotoxique et ne contient pas de métaux lourds, ce qui le rend sûr pour le contact avec la peau.

Équipement professionnel : iSUN3D HSL 100/100MAXimprimante

L'imprimante 3D photopolymère HSL 100/100MAX, associée à ce système, offre un support matériel robuste pour l'impression de résine élastique grâce à ses atouts majeurs : grand format, ultra-rapide et grande stabilité. Disponible en deux formats d'impression (14 et 16 pouces), avec une surface d'impression de 353 × 198 × 400 mm, elle permet d'imprimer deux paires de chaussures grande taille en 2 à 3 heures, répondant ainsi efficacement aux besoins de la production en série.

Cette imprimante est dotée d'une technologie de faible force de déclenchement pour une impression ultra-rapide, atteignant des vitesses de 80 à 150 mm/h. Associée à un entraînement par vis à billes et à une source lumineuse COB, elle offre non seulement une efficacité de transmission élevée et une grande stabilité dynamique, mais aussi une uniformité lumineuse supérieure à 90 %, garantissant une précision d'impression et une qualité de formage constantes.

Exemples d'applications de fabrication flexible - 3DChaussures imprimées une pièce

Prenant pour exemple les chaussures monoblocs imprimées en 3D, la solution iSUN3D optimise l'ensemble du processus, de la conception à l'impression, en passant par le post-traitement et la livraison, démontrant ainsi l'efficacité et la flexibilité de la fabrication flexible.

1. Côté conception : Associé à un logiciel de conception intelligent piloté par le terrain, utilisant la conception paramétrique comme outil, la structure et la fonction des chaussures traditionnelles sont déconstruites et transformées en un modèle numérique modifiable, qui peut rapidement ajuster les paramètres en fonction des différents produits.
2. Côté production : tirant parti des avantages synergiques d’une résine élastique monocomposante et d’imprimantes à polymérisation UV haute vitesse, un système de production efficace a été mis en place pour faciliter la production en série. L’étape de moulage utilise un processus de polymérisation triple afin d’améliorer la stabilité du matériau au niveau de sa structure moléculaire, assurant ainsi une triple protection : résistance à la déformation, résistance aux variations de température et forte résistance au vieillissement.
3. Post-traitement : La combinaison de la centrifugation et du nettoyage par ultrasons élimine efficacement les résidus, et les matériaux restants séparés par centrifugation peuvent être recyclés et réutilisés ; la coloration adopte un procédé de teinture par immersion, qui ne nécessite pas d’équipement de pulvérisation professionnel, est simple à mettre en œuvre et inodore, et réduit les exigences de compétence des travailleurs manuels.

La mise en œuvre de l'ensemble du processus permet non seulement d'adapter avec souplesse les exigences de conception, mais aussi de raccourcir considérablement le cycle de production et de réaliser des économies, tout en réduisant la difficulté des opérations manuelles, permettant ainsi de réaliser des économies de coûts, d'améliorer l'efficacité et d'assurer la qualité.

En réalité, iSUN3D n'est pas un nouveau venu dans le secteur. Filiale à 100 % de Shenzhen Guanghua Weiye Co., Ltd. (eSUN), l'entreprise s'est lancée dans le domaine de la rééducation médicale numérique 3D dès 2017 et fait figure de pionnière en Chine dans la fabrication de semelles orthopédiques personnalisées imprimées en 3D. Elle a contribué à l'élaboration de la norme sectorielle « Impression 3D pour semelles orthopédiques », et son système de production a été reconnu par le ministère de l'Industrie et des Technologies de l'information comme une application typique de la fabrication additive. Actuellement, elle produit 3 000 paires de semelles par mois et compte plus de 150 points de vente franchisés. En étendant son offre des semelles aux chaussures complètes, iSUN3D enrichit la gamme de produits disponibles sur les plateformes existantes et donne accès à un système de données performant de mesure et de personnalisation du pied, permettant ainsi une impression de chaussures véritablement personnalisée.

Formnext 2025 L'exposition vous invite à explorer de nouvelles possibilités.

Le 19 novembre 2025 à 11h00, iSUN3D présentera publiquement cette solution pour la première fois sur le stand 11.1-D29 du parc des expositions de Francfort, en Allemagne. Les visiteurs pourront recevoir gratuitement un pendentif flexible imprimé en 3D représentant un avion (dans la limite des stocks disponibles de 200 exemplaires) afin de découvrir concrètement les performances de la résine FlexOne. Ils pourront également assister à une démonstration d'impression haute vitesse avec l'imprimante HSL 100/100MAX et bénéficier d'explications personnalisées sur la solution, dispensées par des ingénieurs spécialisés, ainsi que de plans de production sur mesure.

Suivez le site web et les réseaux sociaux officiels d'iSUN3D à l'international pour les dernières informations sur le salon. Nous vous invitons cordialement à découvrir les nouvelles possibilités offertes par l'impression 3D flexible !

Informations sur l'exposition :

Nom de l'exposition : Formnext 2025

Dates : du 18 au 21 novembre 2025

Lieu : Parc des expositions de Francfort, Allemagne

Numéro de stand iSUN 3D : 11.1-D29